Kompletní znalost obráběcích center, žádné častější chyby po přečtení!

Obráběcí centrum integruje olej, plyn, elektřinu a numerické řízení a může dosáhnout jednorázového upnutí různých složitých dílů, jako jsou kotouče, desky, skořepiny, vačky, formy atd. Může dokončit různé procesy, jako je vrtání, frézování, atd. vrtání, roztahování, kloubové a pevné závitování, což z něj dělá ideální zařízení pro vysoce přesné obrábění. Tento článek bude sdílet dovednosti používání obráběcího centra z následujících aspektů:
Jak zarovnat řezné nástroje v obráběcím centru?
1. Návrat na nulu (návrat do počátku obráběcího stroje)
Před nastavením nástroje je nutné provést operaci návratu na nulu (návrat do počátku obráběcího stroje), aby se vymazala data souřadnic z předchozí operace. Všimněte si, že všechny osy X, Y a Z se musí vrátit na nulu.

2. Rotace vřetena dopředu
Pomocí režimu "MDI" zadejte příkazový kód pro otočení vřetena dopředu a udržení střední rychlosti otáčení. Poté přepněte do režimu "ručního kola" a řiďte pohyb obráběcího stroje úpravou rychlosti převodem.

3. Vyrovnání nože ve směru X
Jemným dotykem pravé strany obrobku řezným nástrojem vynulujte relativní souřadnice obráběcího stroje; Zvedněte nástroj ve směru Z, poté jej přesuňte na levou stranu obrobku a posuňte jej dolů ve směru Z do stejné výšky jako předtím. Jemně se dotkněte nástroje s obrobkem a nástroj zvedněte. Zaznamenejte hodnotu X relativní souřadnice obráběcího stroje, přesuňte nástroj na polovinu hodnoty X relativní souřadnice obráběcího stroje, zaznamenejte hodnotu X absolutní souřadnice obráběcího stroje a vložte ji do souřadnic systému stisknutím (PUT).

4. Vyrovnání nože ve směru Y
Jemně se dotkněte přední části obrobku řezným nástrojem, abyste vynulovali relativní souřadnice obráběcího stroje; Zvedněte nástroj ve směru Z, poté jej přesuňte na zadní stranu obrobku a posuňte jej dolů ve směru Z do stejné výšky jako předtím. Jemně se dotkněte nástroje s obrobkem a nástroj zvedněte. Zaznamenejte hodnotu Y relativní souřadnice obráběcího stroje, přesuňte nástroj na polovinu hodnoty Y relativní souřadnice, zaznamenejte hodnotu Y absolutní souřadnice obráběcího stroje a vložte ji do souřadnicového systému podle ( Vstup).

5. Vyrovnání nože ve směru Z
Přesuňte nástroj na povrch obrobku, který musí být zarovnán s nulovým bodem osy Z. Pomalu pohybujte nástrojem, dokud se lehce nedotkne povrchu obrobku. Nyní zaznamenejte hodnotu osy Z do souřadnicového systému obráběcího stroje a stiskněte (PUT) pro zadání souřadnicového systému.

6. Vřeteno se přestane otáčet
Nejprve zastavte otáčení vřetena a přesuňte jej do příslušné polohy. Získejte obráběcí program a připravte se na formální obrábění.

Jak obráběcí centra vyrábějí a zpracovávají díly náchylné k deformaci?
U dílů s nízkou hmotností, špatnou tuhostí a slabou pevností jsou náchylné k deformaci v důsledku namáhání a tepla během procesu obrábění, což má za následek vysokou zmetkovitost a výrazné zvýšení nákladů. U takových částí musíme nejprve pochopit důvody deformace:
Silová deformace:
Tento typ součásti má tenkou stěnu a při působení upínací síly je snadné mít nerovnoměrnou tloušťku během procesu obrábění a řezání. Elasticita je špatná a tvar součásti se sám obtížně obnovuje.

Tepelná deformace:
Obrobek má lehkou a tenkou texturu a během procesu řezání může radiální síla způsobit tepelnou deformaci obrobku, což má za následek nepřesné rozměry.
Vibrační deformace:
Při působení radiální řezné síly jsou díly náchylné k vibracím a deformacím, které ovlivňují rozměrovou přesnost, tvar, polohovou přesnost a drsnost povrchu obrobku.
Způsoby zpracování snadno deformovatelných dílů:
Deformovatelné díly, představované tenkostěnnými díly, lze řezat vysokou rychlostí s malými rychlostmi posuvu, aby se snížila řezná síla na obrobek během zpracování. Většina řezného tepla je přitom odváděna třískami odlétajícími od obrobku vysokou rychlostí, čímž se snižuje teplota obrobku a snižuje se jeho tepelná deformace.
Proč je potřeba nástroje obráběcích center pasivovat?
CNC řezací nástroje nejsou tak rychlé, jak je to možné, proč je třeba je pasivovat? Ve skutečnosti pasivace nástrojů není to, čemu lidé doslova rozumí, ale způsob, jak zlepšit životnost nástrojů. Zlepšete kvalitu nástroje pomocí procesů, jako je vyrovnávání, leštění a odstraňování otřepů. To je vlastně normální proces pro řezné nástroje po přesném broušení a před povlakováním.

▲ Porovnání pasivace nástroje
Řezné nástroje budou před výrobou podrobeny broušení brusným kotoučem, ale broušení může způsobit různé stupně mikrozářezů. Při vysokorychlostním řezání se mohou mikrozářezy v obráběcích centrech snadno rozšiřovat, což urychluje opotřebení a poškození nástroje. V moderní technologii řezání jsou přísné požadavky na stabilitu a přesnost řezných nástrojů. CNC řezné nástroje proto musí před povlakováním projít pasivační úpravou řezné hrany, aby byla zajištěna pevnost a životnost povlaku. Mezi výhody pasivace nástrojů patří:
1. Odolnost proti fyzickému opotřebení řezných nástrojů
Během procesu řezání bude povrch nástroje postupně opotřebován obrobkem a řezná hrana je také náchylná k plastické deformaci při vysoké teplotě a tlaku. Pasivační úprava řezných nástrojů může pomoci zlepšit jejich tuhost a zabránit předčasné ztrátě řezného výkonu.
2. Udržujte hladkost obrobku
Otřepy na řezné hraně nástroje mohou způsobit opotřebení nástroje a povrch obrobku se také zdrsní. Po pasivační úpravě bude řezná hrana nástroje velmi hladká a jev zhroucení břitu se odpovídajícím způsobem sníží a také se zlepší hladkost povrchu obrobku.
3. Pohodlné odstraňování třísek z drážky
Leštění drážek řezných nástrojů může zlepšit kvalitu povrchu a výkon při odstraňování třísek. Čím hladší je povrch drážky, tím lepší je odvod třísek a lze dosáhnout koherentnějšího řezu. Po pasivaci a leštění zanechají CNC řezné nástroje v obráběcím centru na povrchu mnoho malých otvorů. Tyto malé otvory mohou během zpracování absorbovat více řezné kapaliny, což výrazně snižuje teplo generované během řezání a výrazně zlepšuje řeznou rychlost.
Jak mohou obráběcí centra snížit drsnost povrchu obrobků?
Drsnost povrchu dílů je jedním z běžných problémů CNC obráběcích center, který se přímo odráží na kvalitě obrábění. Jak řídit drsnost povrchu při obrábění součásti, musíme nejprve hluboce analyzovat důvody drsnosti povrchu, zejména: stopy po nástroji způsobené během frézování; Tepelná deformace nebo plastická deformace způsobená oddělením řezáním; Tření mezi řeznými nástroji a obráběnými plochami.
Při volbě drsnosti povrchu obrobku by měla splňovat nejen funkční požadavky povrchu součásti, ale také zohledňovat ekonomickou racionalitu. Za předpokladu splnění řezné funkce by měly být pokud možno voleny větší referenční hodnoty drsnosti povrchu, aby se snížily výrobní náklady. Jako vykonavatel řezného centra by měl řezný nástroj dbát na každodenní údržbu a včasné broušení, aby nedošlo k drsnosti povrchu způsobené příliš tupým nástrojem.
Co by se mělo udělat poté, co obráběcí centrum dokončí svou práci?
Tradiční předpisy pro proces obrábění pro obráběcí centra jsou obecně stejné, s hlavním rozdílem, že obráběcí centra dokončují všechny procesy řezání pomocí jediného upínacího procesu a kontinuálního automatického obrábění. Obráběcí centra proto potřebují po dokončení CNC obrábění provést některé postprocesní práce.
1. Proveďte čištění. Po dokončení řezného úkolu by obráběcí centrum mělo okamžitě odstranit třísky, otřít obráběcí stroj a udržovat čistý stav s prostředím při používání obráběcího stroje.
2. Při kontrole a výměně příslušenství je první věcí, které je třeba věnovat pozornost, zkontrolovat stírací desku oleje na vodicí liště. Pokud dojde k opotřebení, je třeba jej včas vyměnit. Zkontrolujte stav mazacího oleje a chladicí kapaliny. Pokud se objeví zákal, měl by být včas vyměněn. Pokud je hladina vody pod značkou, měla by být doplněna.
3. Postup vypínání by měl být standardizován a napájení a hlavní napájení na ovládacím panelu obráběcího stroje by měly být postupně vypínány. Pokud neexistují zvláštní okolnosti a požadavky, měl by být dodržen princip prvního návratu na nulu, ruční, krokový a automatický. Provoz obráběcího centra by měl také začínat nízkou rychlostí, střední rychlostí a poté vysokou rychlostí. Doba provozu při nízké a střední rychlosti by před zahájením práce neměla být kratší než 2-3 minut bez jakýchkoli abnormálních podmínek.
4. Standardizujte operaci a nenarážejte, neopravujte ani neopravujte obrobek na sklíčidle nebo na špičce. Před pokračováním v dalším kroku operace je nutné potvrdit, že obrobek a nástroj jsou upnuty. Bezpečnostní a ochranná zařízení na obráběcím stroji se nesmí svévolně demontovat nebo přemisťovat. Nejúčinnější zpracování je vlastně bezpečné zpracování. Jako efektivní zpracovatelské zařízení musí být provoz obráběcího centra při odstavení přiměřený a standardizovaný. Nejde jen o udržení stávajícího dokončeného procesu, ale také o přípravu na další start.